Bestimmung von Durchmesser und Tiefe der Grundbohrung vor dem Gewindeschneiden und Anfasen der Öffnung or
(1) Beim Gewindeschneiden wird die Schneidkante hauptsächlich zum Schneiden von Metall verwendet, sie hat jedoch auch die Funktion, Metall zu extrudieren, so dass sich das Metall ausbeult und zur Zahnspitze fließt. Daher sollte vor dem Gewindebohren der Bohrlochdurchmesser (dh Grundloch) größer sein als der Innendurchmesser des Gewindes.
Der Durchmesser des Bodenlochs kann nach der Anleitung oder nach folgender empirischer Formel berechnet werden:
Spröde Werkstoffe (Gusseisen, Bronze usw.): Bohrerdurchmesser d0=D (Außendurchmesser des Gewindes) - 1.1p (Steigung)
Kunststoff (Stahl, Kupfer usw.): Bohrdurchmesser d0=D (Außendurchmesser des Gewindes) - P (Steigung)
(2) Beim Gewindeschneiden des Sacklochgewindes sollte die Tiefe des Lochs größer als die Länge des Gewindes sein, da der Gewindebohrer nicht bis zum Ende bohren kann.
Die Sacklochtiefe kann nach folgender Formel berechnet werden:
Bohrtiefe = Tiefe des erforderlichen Gewindes + 0.7d
Der Durchmesser des unteren Lochs des gemeinsamen Gewindes kann einfach nach der folgenden Formel berechnet werden
Die zu klopfende Größe wird mit 0,85 multipliziert
Zum Beispiel: m3 -- 2,4 mm
M4--3,1 mm
M5--4.2m
M6--5.1mm
M8--6,8 mm
Berechnungsmethode des metrischen Gewindes:
Bodendurchmesser=Außendurchmesser - 1,0825 * Steigung
Berechnungsmethode des Zollschraubengewindes:
Bodendurchmesser=Außendurchmesser - 1,28 * Steigung
Bohrdurchmesser sprödes Material d=D (Gewindedurchmesser) - 1.1p (Teilung)
Bohrdurchmesser Kunststoff d=D (Außendurchmesser des Gewindes) - P (Steigung)
Neben obiger Summenformel sollte auch die Toleranzklasse des Gewindes berücksichtigt werden
Steigung des Außendurchmessers für gängiges metrisches Gewinde.
Metrisches Gewinde (mm-Gewinde)
Zahntiefe=0,6495 * Teilung P
(Zahnwinkel 60 Grad)
Durchmesser der Innenverzahnung=
Nenndurchmesser - 1,0825 * P
M20x2,5-6h / 7g (rechtsgängig) - (Einzelgewinde) - (metrisches Grobgewinde)
(Nenndurchmesser 20 mm) (Teilung 2,5 mm)
(Innengewindepassungsgrad 6h)
(Außengewinde passend Klasse 7G)
Links Doppelkopf-m20x1,5 (Linksgewinde) - (Doppelkopfgewinde) - (metrisches Feingewinde)
(Nenndurchmesser 20 mm) (Teilung 1,5 mm)
Amerikanisches Schraubgewinde
(einheitliches Standardgewinde)
Zahntiefe=0,6495 * (25,4 / Zähne pro Zoll)
(Zahnwinkel 60 Grad)
3/4-10UNC-2A
(UNC grobe Zähne) (UNF feine Zähne)
(1a, 2a, 3A Toleranzklasse der Außenverzahnung)
(1b, 2b, 3b Innenzahn-Toleranzpassungsgrad)
USA Standard Grobgewinde
3/4 Zoll AD, 10 Zähne pro Zoll
Klasse 2 Toleranzpassung der Außenverzahnung
Rohrgewinde (Zoll PT)
Zahntiefe=0,6403 * (25,4 / Zähne pro Zoll)
(Zahnwinkel 55 Grad)
Pt 3 / 4-14 (kegeliges Rohrgewinde) Kegeliges Rohrgewinde, Kegelverhältnis 1 / 16
3/4 Zoll, 14 Zähne pro Zoll
Rohrgewinde
(PS-Geradgewinde) (PF-Feingewinde)
Zahntiefe=0,6403 * (25,4 / Zähne pro Zoll)
(Zahnwinkel 55 Grad)
PS 3 / 4-14 (gerades Rohrgewinde)
Pf1 1/8-16 (gerades Rohrgewinde)
(feine Zähne)
Gerades Rohrgewinde
3/4 Zoll, 14 Zähne pro Zoll
1 1/8 Zoll, 16 Zähne pro Zoll
Rohrgewinde (US NPT)
(Zahnwinkel 60 Grad)
NPT 3 / 4-14 (konisches Rohrgewinde) konisches Rohrgewinde, Konusverhältnis 1 / 16
3/4 Zoll, 14 Zähne pro Zoll
Trapezgewinde
(30 Grad metrisch)
Tm40 * 6 Nenndurchmesser 40 mm Steigung 6,0 mm
Trapezgewinde
(29-Grad-Acme-Gewinde)
Tw26 * 5, Außendurchmesser 26 mm, 5 Zähne pro Zoll
Vierkantgewinde
Berechnung der Drehzähne
Berechnungsformel zur Berücksichtigung von Bedingungen
Die Anzahl der Gewindegänge pro Zoll Umrechnung zwischen metrischen Zähnen und englischen Zähnen n=25,4/Teilung p
Steigung P=25,4 / Gewinde pro Zoll n
Da die vom Werkstückstoff und Werkzeug bestimmte Drehzahl n=(1000 Taktgeschwindigkeit V) / (pi * Durchmesser d)
Denn die Maschinenstruktur bestimmt die Geschwindigkeit
Einfluss der Eilgangbewegung des Messerbetts auf die maximale Drehzahl der Drehzähne n=4000 / P
Der Einfluss von Beschleunigung und Verzögerung auf die schnelle Bewegung des Schneidwerks
Berechnung von Hinterschnittpunkt und Hinterschnittpunkt
Mindestschnittabstand L1 (Berechnung unvollständiger Zähne)
L1=(Teilung P) * (Spindeldrehzahl s) / 500
Maximaler Rückzugsweg L2
L2=(Teilung P) * (Spindeldrehzahl s) / 2000
Zahntiefe und Fußdurchmesser D Zahntiefe h=0,6495 * P
D=Nenndurchmesser D - 2 * h
Beispiel: Drehen Außenverzahnung 3/4&Quot;- 10unc 20mm lang
Umrechnungsteilung zwischen metrischer und englischer Verzahnung P=25,4 / (Zoll-Gewindezahl n)
P=25,4 / 10=2,54 mm
Da die Drehzahl durch Werkstückmaterial und Werkzeug bestimmt wird, ist der Außendurchmesser d=3 / 4 Zoll=25,4 * (3 / 4)=19,05 mm
Drehzahl n=(1000 Taktgeschwindigkeit V) / (PI p * Durchmesser d)
N=1000V / pD=1000 * 120 / (3,1416*19,05)
=2005 U/min (U/min)
Denn die Maschinenstruktur bestimmt die Geschwindigkeit
Einfluss der Eilgangbewegung des Messerbetts auf die maximale Drehzahl der Drehzähne n=4000 / P
N=4000/2,54=1575 U/min
Die durch die Kombination von Werkstückstoff, Schneidwerkzeug und mechanischem Aufbau bestimmte Drehzahl beträgt n=1575 U/min und N=2005 U/min
Der untere ist 1575 U/min
Der Einfluss von Beschleunigung und Verzögerung auf die schnelle Bewegung des Schneidwerks
Berechnung von Hinterschnittpunkt und Hinterschnittpunkt
Mindestschnittabstand L1 (Berechnung unvollständiger Zähne)
L1=(Teilung P) * (Spindeldrehzahl s) / 500
L1=2,54*1575/500=8,00 mm
Mindestabstand des Werkzeugrücklaufs L2
L2=(Teilung P) * (Spindeldrehzahl s) / 2000
L2=2,54*1575/2000=2,00mm
Zahntiefe und Fußdurchmesser D Zahntiefendurchmesser d=Nennaußendurchmesser D-2 * H=19,05-2 * 1,65=15,75 mm75
