(1) verzinkt
Elektro-Verzinkung ist die am häufigsten verwendeten Beschichtung für kommerzielle Verbindungselemente. Es ist billig, das Aussehen sieht auch gut aus, kann man schwarz, Militär. Seine Anti-Korrosions-Eigenschaften im Allgemeinen ist jedoch die Korrosionsbeständigkeit der Verzinkung (Beschichtung) die niedrigste Schicht. Neutrales Salz Spray testen in der Regel innerhalb von 72 Stunden, sondern auch die Verwendung von speziellen Dichtmasse, neutralen Salzsprühnebel für mindestens 200 Stunden test machen, aber der Preis ist teuer, wird in der Regel 5 bis 8 Mal das Zink.
Galvanik-Prozess ist einfach zu Wasserstoffversprödung, zu produzieren, so dass die Schrauben über grade10.9 mit in der Regel nicht behandelt werden verzinkt. Obwohl die Beschichtung nach den Backofen auf Wasserstoff verwendet werden kann, aber die Passivschicht bei 60 ° c oder mehr zerstört werden, damit die Dehydrierung Datenblatt Processedbefore Passivierung. Schlechte Bedienbarkeit, hohe Prozesskosten. In Wirklichkeit der allgemeinen Hersteller wird nicht die Initiative ergreifen um Dehydrierung, es sei denn, eine bestimmte Kundeund #39; s verbindliche Anforderungen.
Elektro-verzinkt Schrauben Drehmoment - Vorspannkraft Konsistenz ist schlecht und instabil, in der Regel nicht für wichtige Teile der Verbindung verwendet. Um das Drehmoment - Vorspannung Einheitlichkeit zu verbessern kann auch mit Schmier-Material nach plating-Methode auf, um zu verbessern und das Drehmoment - Vorspannkraft Konsistenz beschichtet werden.
(2) Phosphatieren
Phosphatingis billiger Thangalvanized, Andcorrosion Widerstand ist schlimmer. Phosphatierung mit Öl beschichtet werden sollte, die Korrosionsbeständigkeit und die Performance haben eine großartige Beziehung mit Öl. Beispielsweise ist die neutralen Salzsprühtest nach Phosphatierung Rostschutz Öl beschichtet im Allgemeinen, nur 10 bis 20 Stunden. Beschichtete hochwertiges Anti-Rost-Öl, ist 72 bis 96 Stunden erreichbar. Aber der Preis ist in der Regel 2 bis 3 Timesof Phosphat Beschichtung Öl.
Phosphatierung Verbindungselemente allgemein verwendet in zwei Zink-basierte Phosphat und Phosphatieren Mangan-basierte. Zink-Phosphatierung Schmierleistung ist besser als Mangan-Phosphat, Mangan-Phosphat ist besser Incorrosion Widerstand. Es kann bei Temperaturen zwischen 225 ° C und 400 ° F (107 ° C bis 204 ° C) verwendet werden.
Industrielle Verbindungselemente sind mit Phosphatierung Ölen behandelt. Wegen seiner Kraft Drehmoment festziehen Konsistenz ist sehr gut, die Montage kann das Design zur Erreichung der erwarteten Verschärfung garantieren Anforderungen, Soitand #39; s Widelyusedin der Branche. Besonders wichtige Teile der Verbindung. Wie z. B. Stahl Verbindung, das Pleuel Motor Schrauben, Muttern, Zylinderkopf, Hauptlager, Schwungrad Schrauben, Radschrauben und Muttern.
Hochfeste Schrauben verwenden Phosphatierung Wasserstoff Versprödung Problem zu vermeiden, was im industriellen Bereich Abovegrade 10.9generally Phosphat Beschichtung Oberflächenbehandlung.
(3) Oxidation (brüniert)
Schwarz + Öl ist eine sehr beliebte Beschichtung für industrielle Verbindungselemente, denn es die billigste ist und gut aus, sieht bevor das Öl ausgeht. Da es fast keine Rostbeständigkeit aufweist, wird es schnell nach ölfreie rosten. Befindet sich im Öl Zustand, der neutralen Salzsprühnebel-Test kann nur Reichweite 3 bis 5 Stunden.
Die geschwärzten Verschluss Drehmoment - die Vorspannkraft Konsistenz ist auch schlecht. Für verbesserte, kann in der Versammlung auf dem Innengewinde auf das Öl und dann verschraubt.
(4) Cadmium Galvanik
Korrosionsbeständigkeit von Cadmium-Beschichtung ist sehr gut, vor allem in der marine Atmosphereitand #39; s Muchbetterthan andere Oberflächenbehandlung. Galvanik Kadmium Takeshigh costin die Verarbeitung von Abfällen Flüssigkeit, ist der Preis über 15 bis 20 Mal von der Elektro-verzinkt. Also in der allgemeinen Industrie Itand #39; verwendet s selten, nur für einige spezifische Umgebung, Likeoil, Bohrinseln und Verbindungselemente für HNA Flugzeuge.
(5) Galvanik Chrom
Chrom-Beschichtung in der Atmosphäre ist sehr stabil, schwer Tolose Glanz, hohe Härte und Aluminiumpigmenteverantwortlich. Verchromung auf Verbindungselemente dient im Allgemeinen als eine dekorative Wirkung. In den Industriegebieten von hoher Korrosion Resistanceitand #39; s selten verwendet, weil eine gute Chrom-Beschichtung Fastenersnearly die gleichen Kosten Ofstainless Stahl, Onlywhen Edelstahl Stärke ist nicht genug hat, Chrom-Schrauben nehmen Thereplacement.
Um Korrosion zu vermeiden, sollte die Verchromung von Kupfer und Nickel vorangestellt werden. Chrombeschichtungen verträgt Temperaturen bis zu 1.200 ° F (650 ° C). Aber Italsoexisthydrogen Versprödung Asa Problem.
(6) Silber, nickel
Versilberung kann beide korrosionsbeständigen Andsolid Schmierstoff Infasteners werden. Aus Kostengründen, Muttern sind versilbert, Schrauben werden nicht verwendet, und manchmal kleine Schrauben sind auch versilbert. Silber verliert seinen Glanz in der Luft, aber es funktioniert bei 1600 Grad Celsius. Daher Menschen nutzen die hohe Temperatur und Schmierung Eigenschaften bei hoher Temperatur Verbindungselemente zu arbeiten, um zu verhindern Oxidation von Bolzen, Muttern getötet.
Verbindungselement vernickelt, hauptsächlich verwendet für beide Anti-Korrosion, aber auch eine gute elektrische Leitfähigkeit des Ortes. Wie z. B. Fahrzeug Batterieklemmen und So weiter.
(7) Hot-dipGalvanized
Heiße Dipgalvanized wird zu einer Flüssigkeit unter Wärme Diffusion Beschichtung erwärmt. Die Beschichtung Thicknessis 15 ~ 100μm, Anditand #39; s schwer zu kontrollieren, aber in Korrosionsbeständigkeit und mehr für das Projekt engagieren. Feuerverzinkten Zink Verarbeitung bei der schweren Verschmutzung, Zink Abfälle und Zink Dampf.
Als die Dicke der Beschichtung in den Verbindungselementen verursacht es interne und externe Schraube in Fittingproblem. Es gibt zwei Möglichkeiten zur Umgehung dieses Problems. Ein Isplating Sievor Innengewinde, dann angreifen, obwohl die Screwcan lösen das Problem der Schraube, aber Italso reduziert die Korrosionsbeständigkeit. Die andere Oneiswhen Tappingthe Mutter, der Thread geht es um 0,16 ~ 0,75 mm Greaterthanstandard (M5 ~ M30), und dann heißen Dipgalvanized, obwohl es kann das Problem der Drehung lösen, aber die Kosten der Verringerung der Stärke. Zur Zeit gibt es ein Verriegelung Thread - den Vereinigten Staaten, ein Innengewinde kann dieses Problem lösen. Aufgrund ihrer internen und externen Threads werden nicht angezogen, wenn die Lücke sehr groß ist, verwendet, um die Dicke der Beschichtung unterzubringen, es beeinträchtigt nicht die Schraube Kupplung, unter Beibehaltung der Leistung und Stärke bleibt intakt, unberührt.
Es kann durch die Temperatur des heißen Dipgalvanizing Verarbeitung nicht verwendete Forfasteners über grade10.9.
(8) Sherardinzing
Sherardisieren ist eine Zink-Solid-State-metallurgischen thermische Diffusion Pulverbeschichtung. Seine Einheitlichkeit ist gut, Thread, Sackloch erhalten eine gleichmäßige Schicht. Beschichtung Thicknessis generallybetween10 ~ 110μm, und der Fehler kann Controlledless als10 % sein. Seine Klebkraft auf das Substrat und Korrosion Widerstand in Verzinkung (Elektro-verzinkt, Feuerverzinken Zink, Dacromet) ist das beste. Der Prozess der Verschmutzung-freie, umweltfreundlichsten.
(9) Dacromet
Es gibt kein Wasserstoff Versprödung Problem und das Drehmoment - Vorspannkraft Konsistenz ist sehr gut. Wenn man die Umweltprobleme der sechswertiges Chrom nicht bedenkt, ist es eigentlich am besten geeignet für hohe Korrosionsbeständigkeit-Anforderungen von hochfesten Verbindungselementen.
